توسط دانش بنیان ها محقق شد؛
تولید ماده موثر داروی استراتژیک کشور به روش بیوکاتالیستی
سی دی دریا: سی دی دریا: یک کارخانه دارویی که در آستانه ورشکستگی بود با تغییر روش تولید ماده موثره تولید حالا به سود رسیده و عنوان دانش بنیانی گرفتن کرده است.
به گزارش سی دی دریا به نقل از مهر، چهارمین تور فناورانه خبرنگاران علمی و فناوری رسانه های آنلاین و مکتوب از طرف معاونت علمی و بتازگی در استان مازندران انجام شد که در این تور فشرده ۲ روزه، خبرنگاران از شرکت های دانش بنیان در عرصه های مختلف همچون شرکت های فعال در عرصه ساخت دارو، تولید تجهیزات الکترونیک خودرو، ساخت تجهیزات خاص در عرصه نفت، گاز و پتروشیمی، تولید محصولات لبنی و یک خانه خلاق فعال در عرصه های صنایع فرهنگی، علوم انسانی، هنر و فناوری های نرم و هویت ساز بازدید کردند و در جریان نحوه فعالیت این شرکتها قرار گرفتند.
یکی از شرکت های مورد بازدید، شرکت دانش بنیان تولید کننده آنتی بیوتیک سازی بود که بزرگترین مجموعه داروسازی استان مازندران شمرده می شود و در سال ۱۳۷۴ در زمینی به مساحت ۱۶۰ هزار مترمربع تاسیس شد. این شرکت با تولید محصولات خانواده پنی سیلین ها شامل ۶-APA، آموکسی سیلین و آمپی سیلین به بهره برداری رسید و در ادامه با تولید مواد موثره داروهای سفالکسین و سفکسیم به فعالیت خود ادامه داد.
این شرکت دارای ۵ خط تولید پنی سیلین ها (محصولات: پودر فاین و کمپکت آموکسی سیلین، پودر فاین و کمپکت آمپی سیلین، ۶-APA)، خط تولید سفالوسپورین ها (محصولات: پودر فاین و کمپکت سفالکسین، پودر فاین و کمپکت سفیکسیم)، خط تولید عمومی (محصولات: آزیترومایسین، والتارزان، آسیکلوویر، کوتیاپین فومارات)، خط تولید حدواسط های شیمیایی (محصولات: Mica Ester، ۷-AVCA، MBT، MBTS و...) است و همین طور دارای یک واحد ریکاوری با ظرفیت ۵ تن بر ساعت، از واحدهای کم نظیر در صنایع شیمیایی و دارویی است که در راستای بازیافت و تولید حلال ها به کار می آید.
در جریان این بازدید سید احمد موسوی مدیرعامل این کارخانه دارویی در تشریح جزئیات فعالیت این کارخانه به خبرنگاران حاضر در این تور فناوری اظهار داشت: عمده محصولات ما تولید مواد اولیه آنتی بیوتیک مورد نیاز کشور است که ۴ ماده اصلی شامل آموکسی سیلین، سفالکسین، سفکسین و آزیترومایسین است و در پکیج های ۲۰ تا ۲۵ کیلویی برای شرکت های محصول ساز در سراسر کشور ارسال می شود. شرکت های محصول ساز در فرم های مختلف این مواد را بصورت کپسول یا قرص تولید می کنند.
وی با اشاره به این که این کارخانه تولید را از سال ۱۳۸۰ آغاز نموده و به تدریج تولید محصولات متنوع به آن اضافه شده است، اضافه کرد: ظرفیتهای تولیدی این شرکت در طول سالهای قبل تغییرات زیادی داشته و ظرفیت فعلی تولید ماده موثره آموکسی سیلین حدودا ۹۰۰ تن، سفالکسین و سفکسین سرجمع حدود ۲۰۰ تا ۲۵۰ تن و آزیترومایسین بالای ۱۰۰ تن در سال ظرفیت برآورد می شود. همین طور بر طبق آمار ارائه شده، نیاز واقعی کشور به داروی آموکسی سیلین حدود هزار تن، آزیترومایسین ۱۵۰ تا ۲۰۰ و سفالکسین ۱۵۰ تن است.
مدیرعامل کارخانه دارویی ضمن تاکید بر این که در صورتیکه مشکل ارزی و ریالی نداشته باشیم، سرجمع تولیدات شرکت می تواند کل نیاز آنتی بیوتیک کشور را تامین کند، اشاره کرد: سال ۱۳۹۶ به عنوان شرکت دانش بنیان صنعتی شناخته شدیم و علت آن، ورود به عرصه تولید محصولات آنتی بیوتیک به روش بیوکاتالیستی است. تا پیش از این روش، روش های تولید بصورت «سنتز شیمیایی» بود ولی از سال ۱۳۹۶ به همت متخصصان شرکت و کارشناسان توانستیم روش تولید «آنزیماتیک» را پیاده سازی نماییم که نسبت به روش های شیمیایی خاصیت های بهتری دارد.
احمدی درباره ی مزیت تولید بیوکاتالیستی ماده موثره داروها نسبت به روش سنتز شیمیایی اظهار داشت: مزیت اول کاهش قیمت تمام شده دارو تا ۱۵ درصد است؛ همین طور در روش جدید ۹۰ درصد آلودگی زیست محیطی (پساب های صنعتی) کم شده است و خاصیت سوم نیز بحث ارتقا کیفیت محصولات است بطوریکه هم اکنون از حلالی در پروسه استفاده نمی نماییم و واکنش ها در حضور آنزیم در محیط آبی به انجام می رسد بنا بر این سفتی محصول بالاتر رفته و باقی مانده حلال هایی که در فرایندهای شیمیایی وجود داشت، در مدل جدید حذف شد. ما توانستیم همین پروسه آنزیماتیک را برای تولید ماده موثره سفالکسین و آمپی سیلین پیاده سازی نماییم و این محصول نیز به همین روش تولید می شود.
وی ضمن اعلام این که از سال ۱۳۹۷ به تولید محصولات غیرآنتی بیوتیک همچون والزارتان (داروی قلبی عروقی)، اسیکلوویر (آنتی ویروس) و کوتیاپین (داروی اعصاب) ورود کرده ایم، اضافه کرد: پیش بینی می نماییم ۴ محصول غیر آنتی بیوتیک این شرکت تا انتهای سال جاری در مقیاس نیمه صنعتی تولید شود.
مدیرعامل کارخانه دانش بنیان دارویی با اعلان اینکه بر طبق آمارها ۷۲ درصد مواد اولیه مورد نیاز کشور و ۹۷ درصد محصول نهایی نیز در داخل کشور تولید می شود، اشاره کرد: اگر بخواهم واقع بینانه تر توضیح دهم، در دل این ۷۲ درصد تولید داخل، حدواسط هایی وجود دارد که در حقیقت در داخل تولید نمی شود و وارداتی هستند که در این خصوص لازم است مراکز علمی، دانشگاهی و معاونت علمی ریاست جمهوری برای تولید حدواسط های دارویی اقدام نمایند البته اطلاع دارم معاونت علمی دراین زمینه ورود پیدا کرده است.
احمدی اضافه کرد: حد واسط های دارویی عمدتاً در چین و هند تولید می شود و علت این است که این ها زنجیره تولید بوده و در ضمن یک فرایندی تولید می شود. شاید بسیاری از این مواد را بتوانیم در داخل تولید نماییم کمااینکه هم اکنون در این کارخانه توانسته ایم حدواسط هایی را تولید نماییم اما مشکلاتی در این راه وجود دارد که یکی از آنها قیمت تمام شده است. به جهت اینکه ما در صورت تولید این حدواسط ها با اسکیل پایین تولید می نماییم در صورتیکه چین و هند بصورت گلوبالی تولید می کنند و قیمت تمام شده برای آنها کمتر و برای ما بیشتر است که همین مورد مانع از این می شود که شرکتها به آن ورود پیدا کنند. این مساله نیاز به یک سیاستگذاری کلی از طرف وزارت بهداشت و یا سازمان غذا دارو دارد و به نظرم آنها باید این هزینه را بپذیرند.
مدیرعامل این کارخانه دانش بنیان ضمن بیان این مطلب که در ۲-۳ سال قبل ظرفیت تولیدی خودرا ۲ برابر و در بعضی محصولات حتی بیش از ۲ برابر کرده ایم، اظهار داشت: همین طور در ۳ سال قبل ۳ خط تولیدی خودرا بر طبق آخرین استاندارهای دنیا بازسازی کردیم و تاییدیه GMP (ارزیابیِ شیوه های تولید خوب) سازمان غذا و دارو را گرفتن کرده ایم.
وی با اشاره به اشتغال ۲۰۵ نفر در این کارخانه، درباره ی صادرات محصولات این شرکت توضیح داد و اظهار داشت: تناژ تولید در شرکت طی ۲ سال قبل به سبب مشکلات ارزی به حدی نبود که به صادرات ورود پیدا نماییم البته درخواست صادراتی وجود دارد و حتی سال قبل از کوبا بازدید کننده داشتیم و خط تولید ما را تایید کردند و ۱۰۰ تن درخواست صادرات داشتند اما چون نیاز کشور بالاست و اگر خاطرتان باشد سال قبل هم مشکل کمبود آنتی بیوتیک وجود داشت، سازمان غذا و دارو در عرصه صادرات سختگیری دارد بر ای این که مطمئن باشد نیاز کشور تامین گردد.
در ادامه حسین حسن نتاج معاون اجرائی و مدیر کارخانه دارویی با اشاره به این که این کارخانه چیزی حدود ۲۰-۳۰ راکتور و سانتریفیوژ و خشک کن های با ظرفیت بالا دارد، اظهار داشت: نکته مهم این است که از بدو تاسیس تا سال ۱۳۹۳ این شرکت زیان ده و ورشکسته بوده و اعلام گردید که این شرکت باید تعطیل شد اما چون شرکت راهبردی بود، ماند و به کار خود ادامه داد. با توجه تغییر روش تولید مواد اولیه دارویی، شرکت در سال ۹۴ برای نخستین بار به سود رسید و کاهش قیمت تمام شده داشتیم.
معاون اجرائی این کارخانه دارویی با اشاره به این که یک واحد تولید حلال در کارخانه وجود دارد، اظهار داشت: از ۳ سال قبل مبادرت به تولید حلال «دی متوکسی متان» کرده ایم و دیگر نیازی به واردات آن از سایر کشورها نداریم؛شرکت ما حدود ۸۰۰ تن حلال را مثل استون و... از خارج از کشور وارد می کرد اما دیگر این ماده را بومی سازی کرده وخودکفا شده ایم. به شرکت های دیگر پیشنهاد داده ایم که بجای واردات این ماده ان را از ما بخرند چونکه ظرفیت تولید ۳ هزار تن را داریم.
این مطلب را می پسندید؟
(0)
(0)
تازه ترین مطالب مرتبط
نظرات بینندگان در مورد این مطلب